司間的項(xiàng)目合作更加順暢，溝通更加快捷。而由于不同汽車公司的產(chǎn)品設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、制造、質(zhì)量控制等水平的不同，各汽車公司的產(chǎn)品開發(fā)工作流程仍有其個(gè)性。
1．2 同步工程概述及其應(yīng)用
      傳統(tǒng)的汽車產(chǎn)品開發(fā)過(guò)程是采用順序工程方法。
      即首先是制定產(chǎn)品開發(fā)計(jì)劃，然后由產(chǎn)品研發(fā)部門設(shè)計(jì)產(chǎn)品。待產(chǎn)品開發(fā)完成后再由制造部門進(jìn)行工藝設(shè)計(jì)與開發(fā)，接下來(lái)是對(duì)產(chǎn)品及工藝的確認(rèn)，包括生產(chǎn)準(zhǔn)備和試生產(chǎn)等。順序工程方法的主要缺陷如下。
      (1)各部門之間信息溝通困難。在設(shè)計(jì)階段有關(guān)產(chǎn)品的信息不能及時(shí)提供給制造部門、質(zhì)量控制部門、銷售部門和相關(guān)供應(yīng)商。設(shè)計(jì)人員也無(wú)法考慮制造過(guò)程及質(zhì)量保證等問(wèn)題。以致造成設(shè)計(jì)與制造、銷售等環(huán)節(jié)脫節(jié)。甚至造成部門之間扯皮推諉。
      (2)工程方法不能有效利用時(shí)間，導(dǎo)致產(chǎn)品開發(fā)周期過(guò)長(zhǎng)。主要體現(xiàn)在：由于制造部門、質(zhì)量控制部門和相關(guān)供應(yīng)商不能早期介入項(xiàng)目。無(wú)法進(jìn)行合理的時(shí)間交叉，致使項(xiàng)目周期過(guò)長(zhǎng)；由于在設(shè)計(jì)中不能考慮制造過(guò)程及質(zhì)量控制的要求。使產(chǎn)品存在先天缺陷。而這種缺陷往往到了項(xiàng)目后期才暴露出來(lái)，容易造成大量人力、物力和時(shí)間的浪費(fèi)，甚至造成新產(chǎn)品投產(chǎn)后還存在不同程度的質(zhì)量缺陷。導(dǎo)致公司及品牌信譽(yù)受損。
      由于順序工程方法存在產(chǎn)品開發(fā)周期長(zhǎng)、開發(fā)成本較高、開發(fā)質(zhì)量難以保證等問(wèn)題，無(wú)法適應(yīng)激烈市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)下的汽車企業(yè)的需要。因此，同步工程技術(shù)得到了迅速的推廣應(yīng)用。
      同步工程(Concurrent Engineering)是對(duì)產(chǎn)品開發(fā)及其相關(guān)(制造和支持等)過(guò)程進(jìn)行集成的、并行的系統(tǒng)化工作模式。同時(shí)，IT技術(shù)和計(jì)算機(jī)輔助造型(CAS)、輔助設(shè)計(jì)(CAD)、輔助工程分析(CAE)、輔助制造(CAM)等新技術(shù)的應(yīng)用，為同步工程提供了強(qiáng)大的技術(shù)支持。
同步工程具有以下特點(diǎn)：
      (1)強(qiáng)調(diào)設(shè)計(jì)過(guò)程的并行性。通過(guò)成立項(xiàng)目組和在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段適時(shí)地預(yù)發(fā)布信息、預(yù)分析等，使有關(guān)部門和相關(guān)供應(yīng)商能在設(shè)計(jì)階段就及早參加項(xiàng)目，并開展工藝(加工、裝配、檢驗(yàn)等)過(guò)程設(shè)計(jì)、外購(gòu)零部件設(shè)計(jì)、模具設(shè)計(jì)等。通過(guò)不同專業(yè)過(guò)程的合理交叉與并行，使占項(xiàng)目開發(fā)周期較長(zhǎng)的過(guò)程或活動(dòng)得以同步進(jìn)行，以有效縮短開發(fā)周期。
      (2)強(qiáng)調(diào)設(shè)計(jì)過(guò)程的系統(tǒng)性。同步工程要求設(shè)計(jì)人員在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段要綜合考慮產(chǎn)品生命周期的各個(gè)方面，包括產(chǎn)品概念、功能需求、工藝性、成本核算、質(zhì)量控制及報(bào)廢與回收等。這就要求集中各專業(yè)的知識(shí)和各方面的意見(jiàn)，系統(tǒng)地考慮設(shè)計(jì)方案，在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段作出正確的工程決策，把錯(cuò)誤和缺陷消除在設(shè)計(jì)階段。同理，工藝過(guò)程設(shè)計(jì)等也要考慮產(chǎn)品生命周期的各個(gè)方面，以取得良好的效果。
      (3)強(qiáng)調(diào)各相關(guān)職能間的工作協(xié)同與集成。在同步工程中，產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造、質(zhì)量控制和銷售等不再作為相互獨(dú)立的過(guò)程。而是作為一個(gè)系統(tǒng)的有機(jī)組成部分。項(xiàng)目組是該系統(tǒng)的組織模式，項(xiàng)目目標(biāo)是將上述各過(guò)程聯(lián)系在一起的紐帶。各相關(guān)職能為了共同的目標(biāo)以平行、交互、協(xié)同的方式解決產(chǎn)品開發(fā)過(guò)程中的復(fù)雜問(wèn)題，及時(shí)交換和反饋信息，根據(jù)項(xiàng)目需要迅速作出決策，有效提高工作效率和質(zhì)量。
      從20世紀(jì)90年代起。世界著名汽車公司在轎車產(chǎn)品開發(fā)中廣泛采用同步工程。一個(gè)全新轎車車型的開發(fā)周期已從90年代初期的48個(gè)月降至現(xiàn)在的24～36個(gè)月。同時(shí)，產(chǎn)品開發(fā)質(zhì)量得到進(jìn)一步提高。即使如此，這些公司仍在不斷改進(jìn)設(shè)計(jì)開發(fā)方法。提升設(shè)計(jì)開發(fā)方法的科技含量，力求進(jìn)一步縮短開發(fā)周期。
2 我國(guó)汽車企業(yè)產(chǎn)品開發(fā)項(xiàng)目管理的現(xiàn)狀及問(wèn)題
      技術(shù)和管理是推動(dòng)企業(yè)前進(jìn)的兩個(gè)車輪。從某種意義上看，管理更為重要。我國(guó)汽車工業(yè)與發(fā)達(dá)國(guó)家汽車工業(yè)差距的存在有其歷史的原因。但更直接的是現(xiàn)實(shí)的原因：管理落后。我們可以在某個(gè)專業(yè)或領(lǐng)域取得一時(shí)

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