摘 要 本文就有關(guān)工業(yè)工程管理方法的概念、價值以及應(yīng)用作了闡述和分析，并結(jié)合本企
業(yè)實(shí)際情況進(jìn)行企業(yè)采用工業(yè)工程管理方法應(yīng)用于新產(chǎn)品研制的應(yīng)用分析和建議。
關(guān)鍵詞 并行工程 全面質(zhì)量管理 價值工程 項(xiàng)目管理
工業(yè)工程管理方法應(yīng)用于科研項(xiàng)目管理最早應(yīng)用在美國潛艇北極星導(dǎo)彈發(fā)射項(xiàng)目，即首 次利用計劃評審技術(shù)網(wǎng)絡(luò)圖管理法(PERT)來系統(tǒng)進(jìn)行項(xiàng)目管理。這種先進(jìn)的管理方式使得產(chǎn)品質(zhì)量得以提高，項(xiàng)目的研制周期和研制費(fèi)用都大幅降低。從此工業(yè)工程管理技術(shù)在航空新品研制領(lǐng)域廣泛應(yīng)用，經(jīng)過幾十年的不斷發(fā)展，在航空新品研制領(lǐng)域形成價值工程、質(zhì)量管理、并行工程、項(xiàng)目管理為代表的現(xiàn)代工業(yè)工程管理技術(shù)。工業(yè)工程管理方法應(yīng)用于新品研制管理的意義：縮短研制周期、降低研制費(fèi)用、提高產(chǎn)品質(zhì)量。所以有必要作深入的分析研究。
一、如何開展并行工程來縮短新品研制周期轉(zhuǎn)貼于：中國項(xiàng)目管理資源網(wǎng)
并行工程(Concurrent Engineering，簡稱CE)：是一種系統(tǒng)的集成方法，它采用并行方法處理產(chǎn)品設(shè)計及其相關(guān)的各種過程(包括制造和支持過程)。此方法要求產(chǎn)品開發(fā)人員在設(shè)計一開始就考慮產(chǎn)品整個生命周期內(nèi)從概念形成到產(chǎn)品報廢的所有因素，包括質(zhì)量、成本、進(jìn)度計劃和用戶需求。CE的目標(biāo)是企業(yè)開發(fā)新產(chǎn)品的目標(biāo)，即：縮短開發(fā)周期、改善質(zhì)量、降低成本，這也是CIM（Computer Integreted Manufacturing）的目標(biāo)。
并行工程的兩大要點(diǎn)：轉(zhuǎn)貼于：中國項(xiàng)目管理資源網(wǎng)
一 并行工程強(qiáng)調(diào)設(shè)計的“可制造性”、“可裝配性”、“可檢測性”、“可使用性”、“可維 修性”。轉(zhuǎn)貼于：中國項(xiàng)目管理資源網(wǎng)
二 研制過程中的并行交叉，和在設(shè)計階段后續(xù)部門就介入。
所以，并行工程是對產(chǎn)品及其下游的生產(chǎn)和支持過程進(jìn)行并行一體化設(shè)計的系統(tǒng)方法，是加快新產(chǎn)品開發(fā)的一種新模式。它將傳統(tǒng)的制造技術(shù)與計算機(jī)技術(shù)、系統(tǒng)工程管理技術(shù)相結(jié)合，在產(chǎn)品開發(fā)的早期階段全面考慮產(chǎn)品生命周期中的各種因素，力爭使產(chǎn)品開發(fā)一次成功。
1 現(xiàn)行傳統(tǒng)的研制機(jī)制與并行工程的區(qū)別及利弊分析
1.1 傳統(tǒng)的工程設(shè)計是按階段順序進(jìn)行的，是一個序列化的研制過程。
其特點(diǎn)是：
前—階段的工作全部結(jié)束后才能進(jìn)入下一階段，并向下一階段交付完整的成套資料。若前一階段中工作存在失誤，對下一階段的工作造成困難，則前一階段的有關(guān)工作將予以返工，即前段工作將重復(fù)迭代，直至問題解決。
這種順序式研制過程的不足是：
由于各個階段是相對獨(dú)立的，故前段的設(shè)計人員往往只能在不能充分了解后續(xù)各階段工作特性的情況下作出設(shè)計決策，因此不能很好地滿足產(chǎn)品的可生產(chǎn)性和可保障性要求，容易造成返工、重新設(shè)計和較長的生產(chǎn)準(zhǔn)備時間，從而使生產(chǎn)和保障費(fèi)用過高，研制周期加長。
1.2 并行研制過程是不同研制階段并行進(jìn)行，且有一段搭接過程。
其特點(diǎn)是：
不同階段的人員有了信息交流。后續(xù)階段能發(fā)現(xiàn)前段設(shè)計中產(chǎn)生的矛盾和不協(xié)調(diào)以及 存在的問題并能夠及時反饋，使得前段設(shè)計工作在批準(zhǔn)實(shí)施前能及時更改。
采用并行研制優(yōu)越性：
采用并行的研制方法可以大為減少迭代循環(huán)，由于并行方法減少了重新設(shè)計和返工， 減少了缺陷和產(chǎn)品故障率，所以會顯著地縮短研制周期，降低了研制費(fèi)用，提高了產(chǎn)品的 質(zhì)量。
2 本公司現(xiàn)狀分析及改革創(chuàng)新建議
2.1 本公司現(xiàn)行新品研制體系和研制程序存在問題的分析
本公司現(xiàn)行的新品研制體系仍是分專業(yè)、分部門的傳統(tǒng)的金字塔管理模式，專業(yè)及職能 部門自成體系，封閉管理，產(chǎn)品研制管理層次多，運(yùn)作效率低，部門間橫向協(xié)調(diào)能力差。多輪次的研制程序延續(xù)幾十年無本質(zhì)的改變，這種管理