我國(guó)軍工行業(yè)目前正處于快速發(fā)展時(shí)期，任務(wù)重、要求高，能否短周期、高質(zhì)量完成軍品科研任務(wù)已經(jīng)成為軍工企業(yè)面臨的主要挑戰(zhàn)，這種挑戰(zhàn)正在對(duì)軍工企業(yè)的核心能力提出更高的要求。航空、航天、船舶、兵器、核工業(yè)等領(lǐng)域所研制的各類軍品幾乎都屬于復(fù)雜產(chǎn)品，“客戶需求復(fù)雜、工作原理復(fù)雜、技術(shù)基礎(chǔ)復(fù)雜、結(jié)構(gòu)組成復(fù)雜”，并由此導(dǎo)致產(chǎn)品的開發(fā)、試制、試驗(yàn)、生產(chǎn)、維護(hù)等過程都非常復(fù)雜。某種軍工產(chǎn)品能否研制成功，會(huì)更明顯地依賴于軍工企業(yè)針對(duì)此類產(chǎn)品在專業(yè)業(yè)務(wù)流程、工具、知識(shí)、規(guī)范和專業(yè)參考數(shù)據(jù)等方面的積累狀況，這些無(wú)疑是構(gòu)成軍工企業(yè)核心研發(fā)能力的關(guān)鍵。復(fù)雜產(chǎn)品的研發(fā)已經(jīng)成為制約企業(yè)產(chǎn)品創(chuàng)新的瓶頸之一，現(xiàn)有的產(chǎn)品研發(fā)模式已經(jīng)無(wú)法滿足當(dāng)今高度綜合化、協(xié)同化和全生命周期的研發(fā)需求。

研發(fā)管理現(xiàn)狀分析

目前，無(wú)論是與世界先進(jìn)軍工企業(yè)相比，還是相對(duì)于裝備研制的迫切需求，我國(guó)軍工企業(yè)的核心研發(fā)能力仍然不足，急需提升。具體來說，各系統(tǒng)的集成、協(xié)同及多部門協(xié)同與并行研發(fā)的能力還遠(yuǎn)沒有形成；研發(fā)流程還沒有利用數(shù)字化手段有效地進(jìn)行集成化、完善化和系統(tǒng)化的管理；管理不能覆蓋研發(fā)全流程；研發(fā)缺少知識(shí)的支持，知識(shí)管理與產(chǎn)品研發(fā)各行其是；當(dāng)前的體制造成研發(fā)難以實(shí)現(xiàn)多項(xiàng)目、多場(chǎng)所、跨地域的并行協(xié)同架構(gòu)；企業(yè)信息化缺少標(biāo)準(zhǔn)體系等。

而當(dāng)前產(chǎn)品研發(fā)模式已經(jīng)呈現(xiàn)出高度綜合化、協(xié)同化和全程化發(fā)展趨勢(shì)，產(chǎn)品日益復(fù)雜，技術(shù)含量不斷增加，數(shù)據(jù)日益膨脹，軟件正在部分代替原有的硬件執(zhí)行更為復(fù)雜的功能，越來越多的企業(yè)部門和合作單位參與整個(gè)研發(fā)過程等。以上諸多因素使研發(fā)周期變長(zhǎng)，項(xiàng)目延期和成本超支的現(xiàn)象屢有發(fā)生。

我國(guó)的軍品生產(chǎn)組織長(zhǎng)期沿用計(jì)劃經(jīng)濟(jì)體制下固有的、粗放的生產(chǎn)組織方式和管理模式，雖然也在不斷更新和改進(jìn)，但影響深遠(yuǎn)，制約了企業(yè)管理進(jìn)步和管理水平的提高。由于在研制、試驗(yàn)和生產(chǎn)各階段存在時(shí)間與周期上的交叉，許多產(chǎn)品在設(shè)計(jì)定型前乃至定型后還有許多技術(shù)狀態(tài)不斷變動(dòng)的情況，加之軍品多品種、小批量的特點(diǎn)，給軍品生產(chǎn)組織的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、精益化造成了一定的困難。企業(yè)長(zhǎng)期以來普遍采用系統(tǒng)工程的方法來解決復(fù)雜產(chǎn)品研發(fā)的問題，復(fù)雜產(chǎn)品系統(tǒng)，例如在我國(guó)軍工企業(yè)眾多的研發(fā)項(xiàng)目中作為重點(diǎn)的型號(hào)產(chǎn)品的研制，從任務(wù)需求到系統(tǒng)驗(yàn)證、定型是一個(gè)漫長(zhǎng)的、有序漸進(jìn)的研發(fā)流程，是分析、綜合、試驗(yàn)和評(píng)價(jià)反復(fù)進(jìn)行的過程。通常的研發(fā)流程都是從需求出發(fā)，首先形成概念設(shè)計(jì)，逐步細(xì)化，經(jīng)過反復(fù)迭代，最終讓產(chǎn)品概念形成一個(gè)總體性能優(yōu)化、滿足全生命周期使用要求的產(chǎn)品系統(tǒng)。系統(tǒng)工程方法的核心是系統(tǒng)分解和集成，通常采用一種“V”圖的方式來描述系統(tǒng)工程的工作范圍和基本方法。研究人員發(fā)現(xiàn)，如果將“V”圖“攤平”，發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)工程方法是只有一個(gè)維度的研發(fā)過程，而實(shí)際上研發(fā)過程絕對(duì)不是只由一個(gè)維度來描述。隨著時(shí)間的推進(jìn)和大量軟件工具的使用，系統(tǒng)工程方法無(wú)法表現(xiàn)人機(jī)交互的軟件過程，知識(shí)的作用機(jī)制也無(wú)法體現(xiàn)，已經(jīng)不適應(yīng)復(fù)雜產(chǎn)品研發(fā)過程。

精益研發(fā)軍

“精益”源于豐田的“精益生產(chǎn)”理念，已經(jīng)得到眾多企業(yè)的認(rèn)可。精益生產(chǎn)思想的核心是消除一切無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，把目標(biāo)確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無(wú)廢品和零庫(kù)存等手段確保企業(yè)在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中的優(yōu)勢(shì)。精益生產(chǎn)既是一種生產(chǎn)方式，其目標(biāo)為最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源，降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本，也是一種理念、一種文化。其實(shí)質(zhì)是管理過程，包括組織結(jié)構(gòu)管理的優(yōu)化，組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個(gè)供應(yīng)鏈）的

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