一、質(zhì)量管理
第一條 目的
確保產(chǎn)品質(zhì)量標準化，提高質(zhì)量水準。
第二條 范圍
產(chǎn)品及研究開發(fā)、設計。
第三條 設計質(zhì)量管理作業(yè)流程
第四條 實施單位
工程部、業(yè)務部、質(zhì)量管理部成品科及有關(guān)單位。
第五條實施要點
（一）工程部設計程科，依據(jù)收集的CNS、JIS、UL等國內(nèi)外有關(guān)規(guī)格的資料，以及業(yè)務部、質(zhì)量管理部回饋的市場調(diào)查，客戶要求，客戶抱怨分析等資料，設計新產(chǎn)品及改良現(xiàn)有產(chǎn)品。
（二）設計完成，要經(jīng)試作、檢驗、了解生產(chǎn)時可能發(fā)生的問題以及是否能達到設計的質(zhì)量要求。
（三）試作不合格即檢查修正，再試作。
（四）試作合格即會同有關(guān)單位制定用料標準、材料規(guī)格、零件規(guī)格、產(chǎn)品規(guī)格、作業(yè)標準、標準工時以及 QC工程表。
（五）設計的新產(chǎn)品如屬客戶訂購者，則試作合格的樣品，需經(jīng)業(yè)務部送交客戶認可后，開始受訂，由企劃室作生產(chǎn)企劃。
（六）工程資料回饋有關(guān)單位，并確實執(zhí)行規(guī)格、標準、藍圖等設計變更作業(yè)。
第六條 本辦法經(jīng)質(zhì)量管理委員會核定后實施，修正時亦同。
二、進料檢驗規(guī)定
第一條 目的
確保進料質(zhì)量合乎標準，確使不合格品無法納入。
第二條 范圍
原料，外協(xié)加工品的檢驗。
第三條 進料檢驗流程
第四條 實施單位
質(zhì)量管理部進料科、加工品科、及其他有關(guān)單位。
第五條 實施要點
（一）檢驗員收到驗收單后，確依檢驗標準進行檢驗，并將進料廠商、品名、規(guī)格、數(shù)量、驗收單號碼等，填入檢驗記錄表內(nèi)。
（二）判定合格，即將進料加以標示“合格”，填妥檢驗記錄表，及驗收單內(nèi)檢驗情況，并通知倉儲人員辦理入倉手續(xù)。
（三）判定不合格，即將進料加以標示“不合格”，填妥檢驗記錄表及驗收單內(nèi)檢驗情況。并即將檢驗情況通知采購單位（物料部、采購科或外協(xié)加工科），請購單位，由其依實際情況決定是否需要特采。
1、不需特采，即將進料加以標示“退貨”，并于檢驗記錄表、驗收單內(nèi)注明退貨，由倉儲人員及采購單位辦理退貨手續(xù)。
2、需要特采，則依核示進行特采，將進料加以標示“特采”，并于檢驗記錄表、驗收單內(nèi)注明特采處理情況，以及通知有關(guān)單位辦理入庫或部分退回，或扣款等有關(guān)手續(xù)。
（四）進料應于收到驗收單后三日內(nèi)驗畢，但緊急需用的進料優(yōu)先辦理。
（五）檢驗時，如無法判定合格與否，則即請工程部（設計工程科），請購單位派員會同驗收，來判定合格與否，會同驗收者，亦必需在檢驗記錄表內(nèi)簽章。
（六）檢驗員執(zhí)行檢驗時，抽樣應隨機化，并不得以個人或私人感情認為合用為由，予以判定合格與否。
（七）回饋進料檢驗情況，并將進料供應商交貨質(zhì)量情況及檢驗處理情況登記于廠商交貨質(zhì)量履歷卡內(nèi)及每月匯總于廠商交貨質(zhì)量月報表內(nèi)。
（八）依檢驗情況對檢驗規(guī)格（材料、零件）提出改善意見或建議。
（九）檢驗儀器、量規(guī)的管理與校正。
（十）進料屬OEM客戶自行待料者，判定不合格時，請業(yè)務部聯(lián)絡客戶處理。
第六條 本規(guī)定經(jīng)質(zhì)量管理委員會核定后實施，修正時亦同。
三、制程質(zhì)量管理作業(yè)辦法
第一條 目的
確保制程質(zhì)量穩(wěn)定，并求質(zhì)量改善，提高生產(chǎn)效率，降低成本。
第二條 范圍
原料投入經(jīng)加工至裝配成品上。
第三條 制程質(zhì)量管理作業(yè)流程。
第四條 實施單位
生產(chǎn)部檢查站人員、質(zhì)量管理部制程科及有關(guān)單位。
第五條 實施要點
（一）操作人員確依操作標準操作，且于每一批的第一件加工完成后，必需經(jīng)過有關(guān)人員實施首件檢查，等檢查合格后，才能繼續(xù)加工，各組組長并應實施隨機檢查。
（二）檢查站人員確依檢查標準檢查，不合格品檢修后需再經(jīng)檢查合格后才能繼續(xù)加工。
（三）質(zhì)量管理部制程科派員巡回抽驗，并做好制程管理與分析，以及將資料回饋有關(guān)單位。
（四）發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常應立即